精益生產
是指運用多種現代管理方法和手段，以社會需求為依據，以充分發揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業資源，最大限度地為企業謀取經濟效益的一種新型生產方式。
精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；
益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性；
2、精益生產的目的：
徹底消除無效勞動和浪費、降低成本、最大限度地為企業謀取經濟效益縮短生產周期、增加企業面對市場的柔性、提升企業核心競爭力
3、精益管理
是精益生產理論的擴展，是精益思想在企業各層面的深入應用，以持續追求浪費最小、價值最大的生產方式和工作方式為目標的管理模式。
【精益生產核心內容與框架】
1、精益生產的起源與發展
2、精益生產的框架
3、精益生產的核心原則
【精益生產推進流程及步驟】
一、建立改善團隊
精益生產起源與豐田，目前已在全世界非常多領域得到成功實施和應用，已經不僅僅是一種生產方式，而是一種管理思
想，一種管理原則。企業必須將精益生產的實施上升到企業戰略高度，才能充分發揮出精益生產的強大生命力。因為企業的
精益化貫穿了價值創造的全過程：從概念到投產的設計過程、從定貨到送貨的信息流通處理過程、從原材料到產成品的物質
轉換過程以及全生命周期的支持和服務過程，涉及每一個部門，每一個人，尤其是最高領導層的身體力行。所以，精益生產
必須強調團隊合作，協同作戰，形成合力，共享成果。
對于期望利用精益生產思想去改善自己企業的企業家來說，精益改善之路永無止境，因此，首先必須由專門的機構和
部門負責精益的總體把控和推進，針對于相應的項目成立實施項目組，建立相應的改善團隊。
二、全員推進，統一認識
一項新的企業管理組織方式和思想的導入，對公司全員來說，都需要接受和理解的過程，因此從一開始就需要對全員進
行思想認識的統一，進行相應地精益生產培訓，并且需要全員參與，不留死角，可以適當的使用積分和轉訓的方式，提高員
工參與的積極性和能力。
三、價值流程圖析，尋找浪費
1）價值流程圖
價值流程圖是對工廠產品生產進行現狀把握和推行生產管理改善時使用的一種工具。 它采用簡明圖標的形式，通過對生
產過程中前后工程的運行關系、生產指示情報系統的傳遞與停滯、物品的流動與停滯以及其它相關事項的描繪，將產品生產
過程中所存在的問題點顯現出來，以便生產管理者通過對生產流程的分析來實施工程整合等改善及生產指示系統之規劃。
2）八大浪費
四、明確問題，進行優先排序
五、制定目標，解決問題
1）制定改善方案和目標
根據公司技術條件和能力，利用相應的精益工具（ECRS、邏輯圖、魚骨圖、5W2H、5WHY等），對問題進行明細和定義，并進行改善；
2）改善案例
六、建立標準化
七、復制推廣
總結樣板區的成功經驗，將類似的技術和方式方法，應用到其他廠區、生產線或者工位。
八、PDCA持續改善
【精益生產現場輔導方式】
輔導周期：6~36個月
現狀診斷：項目實施前進行深入調研診斷，出具完整地推進方案
輔導模式：實戰培訓+過程指導+結果評價
二八法則：理論知識傳遞20%；現場實戰輔導80%
三現原則：咨詢輔導過程遵循“現場、現實、現物”原則
駐廠輔導：顧問深入現場，點對點地進行教導
人才培養：為企業培訓精益生產管理的經營人才
機制建立：建立持久的運營機制，企業實現自運營
【精益生產咨詢效果】
人的體質改變：
1. 培養一批基層精益生產工具使用和執行人員；
2. 培養一批精益經營體系運營的中層管理人員；
3. 形成全員參與精益改善的氛圍；
生產運營的體質改變：
1. 建立精益生產改善的體系；
2. 建立生產管理的標準化；
3. 現場管理指標改善；（含：P效率、Q質量、C成本、D交期、S安全、M士氣）
企業的體質改善：
1. 建立企業精益生產的思想和文化
2. 夯實企業的管理基礎，提升企業的競爭力
